智造长沙黑科技·行①|小电池有大智慧 智能制造工厂让理想变为现实
（视频由星辰全媒体记者 胡伟男 摄制）
（湖南科霸汽车动力电池有限责任公司正通过智能制造示范项目，开展智能制造生产线成套技术与装备国产化攻关。图片由 星辰全媒体记者 胡伟男 摄）
（到2018年8月份止，通过智能制造工厂相关建设与改造，湖南科霸已实现了生产效率提高25%。）
（自2015年起，湖南科霸就启动了智能制造项目建设，不断在动力电池产品的设计、生产、经营、服务等环节加大投入。）
（湖南科霸将信息化、智能装备贯穿于工厂设计、工艺、物流、产线、质量控制等各个环节。）
（实施智能制造后，湖南科霸将某重点客户电池新品订单的研发时间从180天缩短到130天，产品上市周期缩短37%左右。）
（接下来，湖南科霸将瞄准产业链的上下游，打通与供应商、客户之间的智能制造接口，实现整个产业链的智能化。除标注外，图片均由 湖南科霸汽车动力电池有限责任公司 提供）
星辰在线12月13日讯(星辰全媒体记者 胡伟男)在践行绿色环保生活的今天，不少市民在购车时选择电动汽车。随机采访中，准备购买和已经购买电动汽车的市民均表示，他们对电池的续航能力、使用寿命、安全度都非常在意。“动力电池”是节能与新能源汽车的关键核心零部件，对节能与新能源汽车的安全性、操作性、使用寿命等均有直接影响。作为国家工信部“盖章”的2017年“智能制造新模式”实施企业，湖南科霸汽车动力电池有限责任公司(以下简称“湖南科霸”)正通过智能制造示范项目，开展智能制造生产线成套技术与装备国产化攻关，帮助节能与新能源汽车零部件行业“补核心零部件装备短板”、“强质量管控基础”，巩固我国节能与新能源汽车的全球竞争优势。
“家里的常备的电池大家都比较熟悉，而汽车里用的电池，外观尺寸更大，相当于4节5号电池，且电池容量寿命、输出功率更高，大家可能较少看到。一辆普通的混合动力轿车使用的电池包中，约有数百个电池联在一起，这意味着，每个电池的制作工艺参数、工作性能必须严格保持一致，不能因某一个电池出现问题而导致电池包出现问题，不然将会给汽车带来安全隐患。因此，保证安全与品质，是对汽车动力电池生产企业提出的最高要求。
湖南科霸公司智能化部项目经理谢超介绍说，为了应对汽车动力电池的生产高品质、高效率和低成本市场竞争与挑战，除了要对生产工艺和制程进行严格的控制外，还需要在产品研发、采购供应、材料运送、销售服务等环节进行全面的协同管理强化，仅仅依靠传统“人海”管理战术和大量引进自动化生产线、上几套财务、仓库管理软件，是远远不够的，企业需要一种更为先进的制造管理模式。
智能制造是在传统高自动化工业生产的基础上，将ERP、MES、PLM等信息化软件系统与整个生产制造过程整合到一起的方法，是一种工业化与信息化的深度融合的新一代制造模式。通过智能制造这种新模式应用与实践，让湖南科霸产品品质和成本水平超过了包括日本在内的众多国际竞争对手，成为中国唯一向日本丰田汽车供货的的汽车动力电池工厂。
自2015年起，湖南科霸就启动了智能制造项目建设，不断在动力电池产品的设计、生产、经营、服务等环节加大投入，引入了MES、ERP、PLM等信息技术和工业软件，实现了研发、生产、销售各环节的业务信息的无缝融合;将信息化、智能装备贯穿于工厂设计、工艺、物流、产线、质量控制等各个环节;基于企业工业网络集成应用技术，实现人、机、料、环等之间的“互联”和“感知”，减少人工干预，提高了工厂设施的整体协作效率和产品质量一致性，解决了动力电池行业中生产效率低、生产成本高、产品不良率高等行业共性问题，项目各项指标均已达到国内领先，部分达到国际先进水平。
谢超说，智能制造工厂的相关建设与改造，不仅提高了生产效率、提升了产品品质、还缩短了研发周期。“一个新产品的订单，从设计到上市，周期可能长达一到两年。需要经历的研讨、实验、样品确认、试生产、装车试运行等多个周期，这些环节让整个产品上市周期似乎不可能缩短。随着新能源汽车市场需求增长，新车型开发过程中，对新电池的装车要求可能只有不到一年时间，无法满足客户对新品快速上市要求。” 谢超认为，智能制造给整个研发体系带来了不一样的未来。通过仿真系统的应用，企业可以打造一个数字化虚拟制造工厂。研发部门可以在虚拟的环境中模拟整个工厂制造环节。从设备布局、生产工艺流程、生产节拍调试、到原料配送路线等环节，获取需要的各类制造参数，并应用到设计改良和实际生产调试中，使新设备开发应用、新品试生产到量产的过程大大缩短。“实施智能制造后，我司去年某重点客户电池新品订单的研发时间从180天缩短到130天，产品上市周期缩短37%左右。”
在智能制造工厂中，除了生产线上的业务能够得到优化，整个生产大环境也有了新貌。通过对每一台设备设置传感器，水、电、气等生产过程中的能源消耗情况被一一记录，经过综合分析，提供最优的生产方案，让工厂最低耗地生产。另外，在行政、业务部门的日常工作中，库存占用、资金积压 、销售订单进度、费用控制等都有了智能化、全局化的管理，重要的经营数据一目了然，有效的促进了决策的准确性和反应时间，如此一来，无论是在软件还是硬件方面，这个传统的电池企业都有了一个漂亮的升级。
数据显示，到2018年8月份止，通过智能制造工厂相关建设与改造，湖南科霸已实现了生产效率提高25%、运营成本降低20%、产品研制周期缩短27%、产品不良品率降低26%、能源利用率提高15%。2017年湖南科霸的年销售额增长了49%，而生产操作人员数量明显下降使运营成本降低了33%;仓储物流成本同比减少346.5万元，实现了经济效益的显著提升。接下来，湖南科霸将瞄准产业链的上下游，为打通与供应商、客户之间的智能制造接口，实现整个产业链的智能化，并带动动力电池行业产业升级而努力。
【来源：星辰在线】
